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鋁鑄件常見的缺陷和整改辦法
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一、欠鑄


形成原因:

1、鋁液流動性不強,液中含氣量高,氧化皮較多。

2、澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。

3、排氣條件不良原因。排氣不暢,涂料過多,模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。


防止辦法:

1、提高鋁液流動性,尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構,調整厚度余量,設輔助筋通道等。

2、增大內澆口截面積。

3、改善排氣條件,增設液流槽和排氣線,深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻,并待干燥后再合模。


二、裂紋:毛坯被破壞或斷開,形成細長裂縫,呈不規則線狀,有穿透和不穿透二種,在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別:冷裂縫處金屬未被氧化,熱裂縫處被氧化。


形成原因:

1、鑄件結構欠合理,收縮受阻鑄造圓角太小。

2、頂出裝置發生偏斜,受力不勻。 

3、模溫過低或過高,嚴重拉傷而開裂。

4、合金中有害元素超標,伸長率下降。


防止方法:

1、改進鑄件結構,減小壁厚差,增大圓角和圓弧R,設置工藝筋使截面變化平緩。

2、修正模具。

3、調整模溫到工作溫度,去除倒斜度和不平整現象,避免拉裂。

4、控制好鋁涂成份,成其是有害元素成份。


三、冷隔:液流對接或搭接處有痕跡,其交接邊緣圓滑,在外力作用下有繼續發展趨勢。


形成原因:

1、液流流動性差。

2、液流分股填充融合不良或流程太長。

3、填充溫充太低或排氣不良。

4、充型壓力不足。


防止方法:

1、適當提高鋁液溫度和模具溫度,檢查調整合金成份。

2、使充填充分,合理布置溢流槽。

3、提高澆鑄速度,改善排氣。

4、增大充型壓力。


四、凹陷:在平滑表面上出現的凹陷部分。


形成原因: 

1、鑄件結構不合理,在局部厚實部位產生熱節。

2、合金收縮率大。

3、澆口截面積太小。

4、模溫太高。


防止方法:

1、改進鑄件結構,壁厚盡量均勻,多用過渡性連接,厚實部位可用鑲件消除熱節。

2、減小合金收縮率。

3、適當增大內澆口截面面積。

4、降低鋁液溫度和模具溫度,采用溫控和冷卻裝置,改善模具熱平衡條件,改善模具排氣條件,使用發氣量少的涂料。

五、氣泡

特征:鑄件表皮下,聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因:

1、模具溫度太高。

2、充型速度太快,金屬液流卷入氣體。

3、涂料發氣量大,用量多,澆鑄前未揮發完畢,氣體被包在鑄件表層。

4、排氣不暢。

5、開模過早。

6、鋁液溫度高。

防止方法:

1、冷卻模具至工作溫度。

2、降低充型速度,避免渦流包氣。

3、選用發氣量小的涂料,用量薄而均勻,徹底揮發后合模。

4、清理和增設排氣槽。

5、修正開模時間。

6、修正熔煉工藝。

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